Die OEE (Overall Equipment Effectiveness; Deutsch = Gesamtanlageneffektivität) ist eine Kennzahl, die in der produzierenden Industrie oft genutzt wird. Sie misst die ungeplanten Verluste einer ganzen Anlage. Dabei berücksichtigt Sie Daten aus drei Bereichen: die Verfügbarkeit der Produktionslinie, der Leistung der Produktionslinie und der Qualität der hergestellten Produkte. Sie fasst damit die Organisation des Fertigungsprozesses, die hergestellten Stückzahlen und die Eigenschaften des Produkts zusammen.

Die OEE ist also eine komplexe Zahl. Dazu kommt, dass sie sehr betriebsspezifisch ist. Das heißt, dass die Ergebnisse aus einem Unternehmen kaum mit denen aus anderen Unternehmen vergleichbar sind – das funktioniert nur, wenn die Datenbasis in großen Teilen identisch ist.

Deshalb sollte die Einführung dieser Kennzahl am besten mit einem Pilotprojekt beginnen. Das ist eine Phase der Übung, in der festgestellt wird, ob die OEE zu der Firma passt, ob sie die Prozesse (= die ungeplanten Verluste) realistisch und reproduzierbar abbildet und, letzten Endes, ob die Produktivität dadurch steigt.

Dazu stellt man ein motiviertes Team aus interessierten Mitarbeitern zusammen, die schon länger in der Firma sind und ein weitreichendes Verständnis der Vorgänge in der Fabrik haben. Denn die OEE, egal ob in einem Pilotprojekt oder im Normalbetrieb, muss immer interpretiert werden. Wenn sie beispielsweise plötzlich absinkt und damit ein Problem ankündigt, können die Gründe dafür aus vielen Bereichen kommen, eben weil sie so komplex ist. Nur mit vertieften Kenntnissen des Produktionsprozesses und mit Zusatzinformationen aus der Auswertungssoftware ist es möglich, eine schnelle Lösung des Problems zu finden.

Wenn das Pilotprojekt erfolgreich abgeschlossen ist, sind die die positiven Effekte für das Unternehmen nachweisbar. Damit kann man die OEE auch in anderen Bereichen der Fertigung anwenden.

Das Pilotprojekt

Die folgenden sieben Schritte beschreiben die Phasen eines solchen Pilotprojektes.

Schritt 1 – Die vorhandenen Messdaten

Ideal ist es, wenn Sie eine professionelle Auswertungssoftware haben, die Daten aus den drei Bereichen liefert, aus denen die OEE sich zusammensetzt. Für die Verfügbarkeit der Linie sind vor allem Informationen über Störungen, Fehler und technische Ausfälle wichtig. Für die Leistung der Produktionslinie sind es vor allem Daten über Stückzahlen und der Soll-Ist Vergleich. Die Qualität misst man zum Beispiel mit der Direktläuferquote, den i.o und n.i.o. Anteilen sowie den Anteilen von Ausschuss und Nacharbeit. Legen Sie fest, welche Daten Sie benutzen wollen.

Auch heute noch kann es passieren, dass Ihnen geraten wird, die Daten manuell zu erfassen, zumindest während der Einführungsphase. Das Argument ist, dass die Mitarbeiter dadurch besser vor Augen geführt bekommen, wie die OEE funktioniert. Sie können sich denken, was wir dazu sagen: Kümmern Sie sich nicht darum, denn das sind Konzepte aus dem letzten Jahrhundert.

Die Erfassung der Daten erfolgt unter den Bedingungen von Industrie 4.0, d.h. sie werden automatisiert von den Maschinen erfasst, in eine Datenbank geschrieben und von einer Spezialsoftware ausgewertet.

Schritt 2 – Die Auswertungssoftware

Wenn Sie keine Auswertungssoftware haben, besorgen Sie sich eine. Es macht überhaupt keinen Sinn, die OEE einzuführen zu wollen, wenn Sie keine elektronisch erfassten Messdaten haben.

Wenn Sie eine Auswertungssoftware haben, diese aber wichtige Prozesse in der Fertigung gar nicht abbildet, lassen Sie sich von einem erfahrenen Hersteller beraten. Erst recht gilt dass, wenn Sie in der Vergangenheit trotz der Software immer wieder auf Probleme in der Fabrik gestoßen sind, aber einfach nicht herausfinden konnten, wieso die auftreten. Das deutet darauf hin, dass sie wichtige Prozesse in der Fertigung überhaupt nicht kennen. In dem Fall ist eine professionelle Beratung noch nötiger.

Schritt 3 – Die Arbeitsfolge (AFO)

Wenn man weiß, welche Messdaten man hat, kann eine geeignete AFO oder ein Linienabschnitt gewählt werden, an der ein schon bekanntes Bauteil hergestellt wird, mit dem die Mitarbeiter vertraut sind. Auf diese Weise sehen sie schnell, welche Effekte die Einführung der OEE haben kann.

Zwar ist es möglich, die OEE auch für einzelne Maschinen oder für das gesamte Unternehmen zu berechnen. Damit darüber aber sinnvolle Aussagen gemacht werden können, braucht es Detailkenntnisse über den Prozess, die am Anfang noch nicht da sind.

Schritt 4 – Training des Teams

Ganz ohne Theorie geht es nicht. Das Team vor Ort muss wissen, was genau die OEE ist, wie sie sich zusammensetzt und was damit erreicht werden soll. Dazu ist das Training da: zunächst werden die Mitarbeiter des Pilotprojektes geschult. Wenn später die OEE allgemein eingeführt wird, alle Mitarbeiter.

Schritt 5 – Trainer des Teams

Zumindest während der ersten Schichten, besser noch während des gesamten Pilotprojektes, sollte ein Trainer zur Verfügung stehen, der sich mit der Einführung der OEE bestens auskennt. Erfahrungsgemäß reicht es den Mitarbeitern nicht, nur an einer Schulung teilzunehmen. Viele Fragen ergeben sich erst in der Anwendung des Gelernten, nämlich dann, wenn es konkret wird.

Schritt 6 – Feedback an das Produktionsteam

Die aktuellen Messdaten werden von der Auswertungssoftware zu Kennzahlen verdichtet und an das Smartphone/Tablet der Mitarbeiter geschickt. Idealerweise erfolgt zusätzlich an der Linie eine Anzeige auf Großbildschirmen.

Das sofortige Feedback dient dazu, die Mitarbeiter jederzeit auf dem aktuellen Stand zu halten. Dadurch bekommen sie direkt vor Augen geführt, wo die Verluste entstehen und wie sich dadurch die OEE ändert. Visuelle Hilfsmittel wie Diagramme, Pareto-Analysen und die zeitliche Entwicklung der OEE sind dabei hilfreich, vorausgesetzt sie sind klar und die Informationen können schnell erfasst werden.

Schritt 7 – Die Rolle des Managements

Während des Pilotprojektes arbeiten Management und die Mitarbeiter am Band permanent zusammen, denn schließlich sind beide Seiten an einem erfolgreichen Ergebnis des Pilotprojektes interessiert. Im Idealfall gibt es tägliche Meetings, in denen die Erfahrungen ausgetauscht werden.

Möglicherweise tauchen auf der Mitarbeiterseite Ängste über einen erhöhten Produktivitätsdruck auf. Dies ist jedoch unnötig, da die OEE nichts über die Leistung der einzelnen Mitarbeiter aussagt. Sie ist nur dazu geeignet, die Effektivität der Anlage zu messen. Mögliche andere Einflüsse werden deshalb nur indirekt sichtbar. Wenn zum Beispiel die Störungen ansteigen und deshalb die Verfügbarkeit der Fertigungslinie fällt, kann man vielleicht annehmen, dass die Leistung der Mitarbeiter eine Rolle spielt, aber man kann es nicht beweisen.

Abschluss des Pilotprojektes

Wenn Sie die beschriebenen Schritte einhalten, haben Sie nach Abschluss des Pilotprojektes sofort ein Ergebnis. Vor allem wissen Sie, warum die OEE sich verändert und können beurteilen, woher die Verluste kommen. Sie wissen auch, ob die Produktivität durch die Anwendung der OEE steigt.

Sollte das der Fall sein, können Sie die Kennzahl in weiteren Linien einführen, und schließlich im ganzen Unternehmen. Sie haben damit eine Zahl, mit deren Hilfe Sie die ungeplanten Verluste reduzieren können.

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Das XINFO Performance Center ist eine Auswertungssoftware, die unter anderem die OEE zur Anzeige von Problemen in der Produktion nutzt. Es ist speziell an die Bedingungen einer Fertigung unter Industrie 4.0 angepasst, und sowohl für mobile Geräte als auch für stationäre Rechner gedacht. Eine Testversion bekommen Sie auf unserer Website.

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